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端面倒角刀片的特点有哪些

发布时间:

2021/09/15 00:00

铣打机,又称铣端面打中心孔机床,采用铣、钻复合单主轴动力头,都需要铣两端面和钻两端面的中心孔,铣打机在钻孔的同时,可以套车轴端外圆端面倒角或轴端局部成型,实现一次装夹,同时完成工件两端加工,节省工时,提率。成批和大量生产各种轴类零件的加工。

锪钻也叫埋头钻、划窝钻、倒角钻,用于锪锥形埋头孔的钻,倒角刀是对孔的端面进行平面、柱面、锥面及其他型面加工。在已加工出的孔上加工圆柱形沉头孔、锥形沉头孔和端面凸台时,都使用锪钻。

集成的倒角工位,采用管段后定位,三合一倒角机可以同时内倒角、外倒角和端面车削,倒角动力头选用铣床标准主轴,备件易得;

数控立车具备对盘类、套类、轴类等零件进行:车内外圆柱面、锥面、球面、端面、倒角、螺纹、打中心孔、钻孔、铰孔、刚性攻丝、套丝、加工各种曲线回转体等功能。

面刀具的改进及再利用端面刀具改进前使用状况分析端面刀是采用高速钢材料制作的,它应用在多轴车床上,起着把工件端面车平的作用。一把新端面刀长度为1常情况下端面刀用至约90时就不能正常使用了,因为在装夹端面刀具的刀架上前后两个紧固端面刀的顶丝相距60mm,当端面刀长度小于约90mm时,后面的顶丝就无法起到压紧端面刀的作用,中就会出现跑刀现象,因此影响加工产品的质量。所以当端面刀用至约90mm后就无常使用,由此可见端面刀具的利用率还达不到50%,刀具材料耗废十分惊人。

图3中梯形螺纹对刀样板的梯形螺纹槽角度为300,矩形槽槽宽为梯形螺纹槽倒角时宽度(为减少样板数量,可制作多个矩形槽),梯形螺纹槽及矩形槽对称中心与样板右端面距离为10mm,其对刀操作方法简要介绍如下。

生产工艺路线:钻孔→粗车大端外圆、端面→粗车小端端面、镗内孔→精车大端端面、退刀槽及齿形倒角→精车小端端面、齿形倒角,精镗内孔及退刀槽→拉花键→铣齿形倒角→外齿形倒角→外齿形感应淬火、回火→清理→全尺寸检验→防锈、包装和入库[1]。

影响成品链轮轴向圆跳动的主要工序:精车小端端面、齿形倒角、精镗内孔及退刀槽;拉花键;外齿形感应淬火、回火。

顾名思义,外圆车刀主要是切削外圆表面;螺纹车刀用于切削各种螺纹;切断或切槽车刀用于切断或切槽;内孔车刀用于车削内孔;端面车刀切断面;成形车刀用于加工成形表面。

本机床是一台加工锁体、手柄倒角的自动化设备,采用双边同时进料,双头同时加工倒角的设计结构,实现产品自动进料,自动倒角,自动卸料,一体化,再保证精度的同时,使效率翻倍,既节省人工,又大大提高产品合格率高,是加工锁体、手柄端面倒角的理想选择。机床采用电机结合气动进给和定位,稳定、调节方便。移动导轨采用进口导轨与滑块,产品稳定性大大提高。倒角机构采用2.2KW高速电机,保证加工面的精度和光洁度。机床由电脑PLC自动控制系统控制,既能自动单次、连续,也可手动。

根据内圈图片(图2)中的蓝色箭头所指两个位置的负荷痕迹,轴承滚动体运行端面到轴承端面倒角距离分别为13mm和15mm。说明轴承内圈负荷宽度不同,因此,轴承在运行中有不对中现象。

键槽铣刀,它有两个刀齿,圆柱面和端面都有切削刃,端面刃延至中心。加工时先轴向进给达到槽深,然后沿键槽方向铣出键槽全长。数控铣刀鼓形铣刀,他的切削刃分布在半径为R的圆弧面上,端面无切削刃。加工时控制刀具上下位置,相应该面刀刃的切削部位,可以在工件上切出从负到正的不同斜角。越小,鼓形铣刀所能加工的斜角范围越广。三面刃铣刀性能良好,广泛应用于沟槽、平面、斜面、台阶面的铣削加工和切断加工。但由于该刀具左右旋向的两种齿在圆周面上交错排列,其制造工艺繁琐且加工难度较大,铣右旋齿时极易铣掉左旋齿,反之亦然。

先选择零件右端面中心为对刀点,并设为零点,机床回原点后,每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入Z0点击测量,刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值,这表示Z轴对刀对好了,X对刀为试切对刀,用刀具公众号:UG编程大本营车零件外圆少些,测量被车外圆数值(如x为20mm)输入x20,点击测量,刀补值会自动记录下测量的数值,这时x轴也对好了;

数控铣刀根据刀具结构可分为:特殊型式:如复合式刀具,减震式刀具等。焊接式式:采用焊接方法连接,分刀头和刀杆。整体式:刀具为一体,由一个坯料制造而成,不分体。机夹式:机夹式又可分为不转位和可转位两种;通常数控刀具采用机夹式。数控铣刀在数控机的分类:面铣刀,面铣刀的圆周表面和端面都有切削刃,端部切削刃为副切削刃。面铣刀多制成套式镶齿结构,刀齿为高速钢或硬质合金,刀体为40Cr。

该文通过设计一种梯形螺纹对刀样板,解决了梯形螺纹在数控车削加工中采用自制刀具进行粗、精加工,以及倒角时由于刀具刃磨不标椎、形状误差大,造成刀位点不统一,无法精确数控对刀的操作性技术难题。

使用梯形螺纹自制刀具加工梯形螺纹,由于刀具刃磨不标椎,无法刃磨毛刺修光刃,刀具耐磨性差,使用寿命低,因此一般需要使用螺纹粗车刀、精车刀,以及倒角刀具(倒毛刺)才能满足加工要求。由于三种刀具刀位点不同,不标准,刀位点无法统一,对刀误差大,易造成扎刀、乱扣等。因此如何提高三种刀具的对刀精度就成为数控车削加工梯形螺纹的关键。

车削类机床展品因其主轴和刀塔配置形式的多种多样,衍生出机型丰富多样,按机床整体结构形式有立式(单柱、双柱)、倒立式、正倒一体式、卧式(水平和斜床身式);按主轴布置有对接主轴式、平行主轴式、双头主轴中间驱动式;按刀塔的布置有转位刀台式、转塔刀架式、梳状刀架式,双刀塔或多刀塔式。按功能分有通用型数控车、车削中心、纵切车床,也有各种专用类数控车床,如管螺纹车、轮毂车、端面中心孔车、油缸专用车、多轴多工位专用车。按精度分有普通精度、精密、高精密和超精密车床。联动轴数也有二至四轴不等,机床规格也从小型、中型到重型应有尽有。

轴承内圈滚道面整圈有等滚子间距的静态腐蚀的痕迹(如图红色箭头所指),负荷区颜色发黄,蓝色箭头所指两个位置的负荷痕迹到轴承端面倒角距离分别为13mm和15mm。

解决方案:①增加防错措施。加工时识别模锻斜度(在模具上增加标识,产品毛坯面标识后具有防错功能)。②删减铣削工序,右端面与内孔车削加工合并,增加专用工装。设计工装如图8所示。③采用加工中心。夹持外形,铣左端面、钻孔及倒角。

本设备为4轴4联动的数控铣刀专用磨床,专注于生产:标准铣刀、铝加工刀、亚克力铣刀、倒角刀、丝锥开槽。机床采用多工位磨削、多砂轮组磨削的工艺,经多年实用更能确保刀具生产品质,大大提高刀具生产效率;前后两面开门,便于机床无限制的调试与维护,全封闭的保护罩壳符合生产;全轴均采用全进口的伺服电机与丝杆导轨,高精度和分辨率,保证机床的高生产品质和效率。

装配前检查,尤其内倒角,不能有坡度。轴与腔体的端面加工要光洁,倒角没有损伤和毛刺,清洁装配部位,在轴的装入处(倒角)部份不能有毛刺、沙子、铁屑等杂物,会产生油封唇口不规则的损伤,建议倒角部位采用R角。

那些刀具,哪些部位数控加工不到而需要用其它方法加工,应使用多大的刀进行开粗,用什么类型的刀进行精加工,刀具是否足够长或刚度是否达到要求等。数控铣刀从形状上主要分为平底刀(端铣刀),圆鼻刀和球刀,当然做零件的话还会有一些成型刀具,如T型刀,燕尾刀,斜度刀,倒角倒。内R倒角刀等定制刀具。

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