削是通过工件旋转，车削刀具在平面内作直线或曲线运动，以加工出内外圆柱面、端面、圆锥面、成形面和螺纹的计算机CNC加工过程。

“分层法”加工圆弧螺纹，实际上就是将螺纹背吃刀量根据实际情况分成若干层，而且每层的背吃刀量很小，切削力也大大减小，从而有效降低了车削难度。在圆弧螺纹车削过程中，刀具始终保持只有一个侧刃参与切削，切屑流出顺畅，受力和受热情况得到有效改善[3,4]。

本文针对梯形螺纹粗、精车刀以及倒角刀具的特性，设计出一种适合内外梯形螺纹粗、精车刀，以及倒角刀具的数控车削加工专用对刀样板，解决了这类刀具在数控车精确对刀的技术性操作难题，保证了梯形螺纹加工与质量。

车削加工蜗杆和大导程螺纹，无论用斜进法还是左右切削法，切削抗力非常大，以前只能用高速钢车刀低速车削加工，生产效率非常低。为了用硬质合金刀具也能加工，就得设法降低刀刃的切削深度，因此我采用了“分层切削”的方法来加工。

数控车床无论车削何种螺纹，主运动与进给运动要保持特定关系，即必须准确做到工件转一圈，刀具移动一个螺距。主轴的转速可通过程序调整，但转角位置一般是不可控的。要实现切削螺纹的功能，必须用光电编码器与主轴1∶1传动连接。当主轴旋转时，编码器同步转动，并发出一系列脉冲信号进入数控系统，数控系统依据检测到的主轴旋转信号，选择特定的转角控制电机开始进给，实现车削螺纹所要求的比例关系。

德国FETTE螺纹滚造工具，与传统螺纹车削工艺和滚丝机相比，有螺纹加工质量高，螺纹强度增强，车削工艺无以比拟的加工效率，不用单独增加滚丝设备等优势。是螺纹批量生产，高精度要求。滚丝轮高表面质量等应用领域的佳选择。攻丝是用一定的扭矩将丝锥旋入要钻的底孔中加工出内螺纹。工件上螺纹底孔的孔口要倒角，通孔螺纹两端都倒角。

丝锥和车削螺纹的区别很大:丝锥攻过的螺纹，有切削和碾压的一个过程，螺纹的得到了很大程度上的修正，工件的密度有所改变，螺纹的抗拉力强度会更高，不容易脱扣！相反，车削螺纹只是对工件做了简单的表面加工，是螺纹成型，工件的密度变化很微妙，所以在高温和低温的条件下，螺纹很容易崩掉，特别在拖车螺母行业，Rd丝锥，Rd丝攻，DIN405,7H.这是一个很特别的案例。有很多人把它换成了车削螺纹成型，发生过多次拖车螺母崩牙脱扣的事件，应该引起汽车行业的重视！

使用梯形螺纹自制刀具加工梯形螺纹，由于刀具刃磨不标椎，无法刃磨毛刺修光刃，刀具耐磨性差，使用寿命低，因此一般需要使用螺纹粗车刀、精车刀，以及倒角刀具（倒毛刺）才能满足加工要求。由于三种刀具刀位点不同，不标准，刀位点无法统一，对刀误差大，易造成扎刀、乱扣等。因此如何提高三种刀具的对刀精度就成为数控车削加工梯形螺纹的关键。

该文通过设计一种梯形螺纹对刀样板，解决了梯形螺纹在数控车削加工中采用自制刀具进行粗、精加工，以及倒角时由于刀具刃磨不标椎、形状误差大，造成刀位点不统一，无法精确数控对刀的操作性技术难题。

丝锥和车削螺纹的区别很大：挤压丝锥螺纹是高光洁度，高强度，高精度，另外盲孔可以做到孔底一扣位置。另外还有攻丝速度可以是普通丝锥的两倍以上，效率很高，就是丝锥耐用度比普通丝锥高数倍，属于无屑加工，便于实现自动化无人管理。高品质挤压丝锥国内的不多，受到设备及材料热处理限制。挤压丝成批量标准加工较好，产品尺寸浮动小，即螺距、大径、中径、小径等，切削丝容易产生尺寸的变化，需要用螺母等在车削完进行配试，特点制作特别的螺纹，即非标或者少量的英标或NPT螺纹，可自主性好，不易批量加工，成本太高。

并且丝锥沿着螺纹与工件接触面非常大，因此这种工艺加工起来难度较大。现代的螺纹铣削加工方式螺纹铣削是通过数控机床的三轴联动，以铣刀的旋转作为主运动，产生螺纹直径，而工件做进给运动。其每齿的加工负荷比其他刀具都要大产生螺距的加工方式。作为一种新型的螺纹加工工艺，螺纹铣削与攻螺纹相比有着独有的优势。其不仅拥有较高的加工效率，表面质量及尺寸精度。

按首要化学成分区别，可分为碳化钨基硬质合金和碳化钛基硬质合金根据不同的切削制作工艺来看，更是有多种分类，比如车削刀具、钻削刀具、铣削刀具和镗削刀具等，其中车险刀具，又可以细分为内孔、切断、外圆以及螺纹等多种，钻削刀具又包括了丝锥和铰刀、钻头等除了好的刀具涂层好的切削液外，还有切断热电流回路这种新工艺()立铣刀的选定要点

随着时代的进步，数控行业在我国大中型机械加工业用得越来越广泛，一些大型零件的螺纹加工，传统的螺纹车削和丝锥、板牙已无法满足生产的需求。而螺纹铣削作为一种采用数控机床加工螺纹的方法，逐步得到中国广大客户的接受和喜爱。

常州销售开平机厂家以质取胜uNGLEF江浙沪机床维修销售,在编程时充分考虑数控加工的特点，能够正确选择刀刃具及切削用量，刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化，数控刀具的有多种方法，从切削工艺上可分为：车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；钻削刀具，应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其他相关因素正确选用刀具及刀柄。

车螺纹：螺纹的尺寸 计算、螺纹车刀及其它安装、各种螺纹车削法、螺纹的测量乱牙及其预防、用丝锥和极牙切螺纹。

车削加工是利用工件相对于刀具旋转在车床上切割工件的一种方法。车削加工的切要由工件而不是刀具提供。车削是最基本、最常见的切削方法，在生产中起着非常重要的作用。车削适用于加工旋转表面。大多数旋转表面的工件都可以通过车削加工，如内外圆柱形表面、内外圆锥形表面、端面、沟槽、螺纹和旋转成型表面。使用的工具主要是车刀。

内孔车削中的切削力也是不可忽视的一个重要因素，对于给定的内孔车削工况（工件形状、尺寸、夹紧方式等），切削力的大小和方向是抑制内孔车削振动，提高加工质量的重要因素，当刀具在进行切削时，切向切削力和径向切削力使刀具产生偏斜现象，慢慢使刀具远离工件，导致切削力偏斜，切向力将试图强行压下刀具，并使刀具远离中心线，减小刀具的后角。当车削孔直径较小时，要保持足够大的后角以避免刀具与孔壁发生干涉。

圆弧螺纹加工选用圆弧车刀。因为圆弧车刀圆弧较长，所以，加工时刀痕较均匀，工件表面质量较好。对于较大螺距螺纹加工，特别需要考虑机床和刀具的刚性，尽量避免选用与圆弧螺纹牙型半径相等的圆弧车刀，否则容易在加工过程中出现“扎刀”现象。对于凹半圆的圆弧螺纹，刀具圆角半径要小于圆弧螺纹牙型半径，为考虑刀具的刚性，刀具圆角半径也不宜过小。

机械类螺纹零件在加工的数据处理环节，首先应该结合设计图纸的要求计算出刀具的各个角度，然后明确在切削环节中的退刀量参数。在数控加工环节，要进行整体性的零件形状的勾画和分析，连续不断地完成整个车削加业环节，然后就能够进行整个零部件的加工和控制。

螺纹搓丝代替车削。搓丝工艺生产的螺栓表面粗糙度小于车削螺纹，同时螺纹表面冷作硬化能提高强度和硬度，提高紧固抗疲劳性能。

螺纹磨削主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，工件淬火后的硬度较高，虽然还可以切削，但会使切削螺纹的刀具耐用度大大降低。